化学清洗的方法范文1

关键词：超滤 化学清洗 碱洗 碱/氯清洗 酸洗

中图分类号：TG155文献标识码： A

Abstract: Ultrafiltration chemical cleaning is an extremely complex physical and chemical process. Due to water source and quality differences, there is no strict operation method, so the only way to maximize the efficiency of recovering ultrafiltration membrane is to select the appropriate cleaning agents on the basis of the water quality and control all the factors during cleaning process.

1、超滤设备长期运行产生的影响

我公司除盐水处理系统超滤设备共计两套，采用地下水作为水原，于2006年5月份投入运行，使用超滤材质为改性聚砜，每套32支膜，过滤周期为30 min，然后进行冲洗；其运行方式为：上进水下产水-反洗-正洗-下进水上产水-反洗-正洗。

我公司超滤设备自投产至2011年，没有进行过任何化学清洗工作。随着运行时间的延长，其进水压力和产水压力逐渐增加，产水流量缓慢下降，与起始相比，能耗和水耗明显升高。

现场检查两台超滤的监视管有大量的泥垢存在，初步判断为微生物沉积在管道表面，沉积的微生物在繁殖的同时吸附水中的离子使得超滤膜表面堆积胶体和部分金属粒子，从而影响超滤的运行工况。通过日常的运行反洗与正洗可将大部分被截留的杂质冲洗掉，但总会有少量杂质得到沉积，由于被截留的杂质在膜表面上不断积累，产生浓差极化现象，当膜面溶质浓度达到某一极限时即生成凝胶层，使膜的透水量下降，超滤的运行效率降低。

同时因地下水含铁离子较多，2012年检查超滤管道内呈锈红色，均匀的附着于管道表面，这部分金属物质的存在影响超滤膜的运行寿命。

2、2A超滤初步化学清洗

为解决超滤设备存在的问题，决定对超滤进行化学清洗。目前行业内超滤清洗因水源不同，水质的差异，而没有严格的操作方法，其清洗的种类分为酸洗、碱洗和氧化剂清洗。因我公司没有现成的经验可供参考，同时超滤设备安装较为繁琐，不易拆装，因此无法对微生物的特性进行初步分析，不能确定有效的杀菌剂种类和浓度，因此此次的2A超滤化学清洗不易确定完全正确、合适的方案。经仔细研究，结合化学专业现有的药剂，初步确定以清垢、氧化杀菌为主，酸洗为辅的化学清洗方案。2A超滤化学清洗方法为：冲洗氧化性杀菌酸洗反冲洗正冲洗。

2011年10月18日2A超滤开始化学清洗。第一步冲洗，采用低压大流量的进水冲洗膜元件，冲洗掉附着在膜表面的污染物或沉积物，冲洗采用上冲洗与下冲洗间隔20分钟依次进行。取清洗水检查水样较为混浊。在冲洗2小时后，停运设备，将清洗水全部放掉。

随后进行氧化杀菌，氧化性杀菌剂使用固体次氯酸钠，清洗液浓度控制在400-500ppm之间，药剂体积在4.5m3，2A超滤进行杀菌清洗分上部清洗与下部清洗间隔20分钟依次进行。在清洗4小时后，检查超滤监视管上仍然有沉积物存在，于是清洗中断，将2A超滤内注满清洗液，静止8小时后观察沉积物颜色没有任何变化，由此判断这些残存的沉积物非菌类，可能为金属阳离子的络合物，不能由杀菌剂除去，于是进入下一步酸洗。

酸洗液采用盐酸，pH值控制在2左右，主要清洗沉积在超滤系统中的无机沉淀物和金属离子的络合物。经重新配药后，系统进行循环酸液清洗，酸洗过程中进行清洗液的pH值的监测，及时调整清洗液浓度，使其pH值维持在2－2.5之间。清洗4小时后检查超滤监视管上沉积物几乎不存在，于是确认超滤膜基本清洗完毕，停止酸液清洗将酸洗液排掉，进入反冲洗与正冲洗阶段。

为使超滤清洗液残存浓度降低，减少正常运行对反渗透膜的影响，以及充分将清洗下的污物清洗干净，超滤进行反冲洗与正冲洗，超滤进行大流量的反冲洗与正冲洗，当化验冲洗水中氯离子含量在0.05mg/L时停止冲洗，而转入运行状态。至此2A超滤化学清洗结束。

3、化学清洗后的效果和总结

这次2A超滤化学清洗后，大大降低了2A超滤的能耗和水耗，提高了运行效率。但这次清洗消耗药品量大，为达到清洗目的使用的氧化剂偏多，清洗液浓度控制在400-500ppm之间也较偏高，同时清洗的时间过长，氧化性杀菌4小时，浸泡8小时，酸洗4小时，这样容易对超滤膜产生负面影响。为此需重新研究新的化学清洗方案，以期达到降低超滤设备的能耗和水耗，提高了运行效率，同时又减少药品消耗，减小对超滤膜负面影响的目的。

4、2B超滤改进的化学清洗

借鉴2A超滤清洗的经验和对超滤管道的检查分析，根据实际情况详细地制定了2B超滤化学清洗方案，增加碱洗的方式，2B超滤化学清洗方法为：清水冲洗碱洗碱/氯清洗清水冲洗酸洗清水冲洗反冲洗正冲洗。

2012年7月28日2B超滤开始进行化学清洗，以下为具体的操作方式：

1）清水冲洗，采用低压大流量的进水冲洗膜元件，冲洗掉附着在膜表面的污染物或沉积物，采用正冲洗和反冲洗交替进行的方式。冲洗过程中，取清洗水检查其洁净程度，至较清洁为止，在连续冲洗2小时后，停运设备，将清洗水全部放掉。

2）碱洗。利用碱洗可有效去除附着于超滤膜内的杂质及粘泥微生物。碱液采用固体氢氧化钠，溶液pH值调至12左右，采用正清洗和反清洗交替进行的方法对2B超滤进行碱洗，其间取水样化验pH值变化，当pH值降低时及时补加氢氧化钠。连续进行碱洗约2小时后，停运设备，将清洗液全部放掉。

3）碱/氯清洗，主要使用氧化剂对系统内的微生物进行杀菌处理，药剂浓度为200ppm氧化剂（次氯酸钠）和0.5%氢氧化钠。采用正清洗和反清洗交替进行的方法对2B超滤进行清洗。在清洗2小时后，停运设备，将清洗溶液全部放掉。

4）清水冲洗，采用清水对超滤进行连续冲洗2小时，保证将碱液排尽，将清洗水全部放掉。

5）酸洗，酸洗液采用柠檬酸，pH值控制在2左右，主要清洗沉积在超滤系统中的无机沉淀物和金属离子的络合物。经重新配药后，系统进行循环酸液清洗，酸洗过程中进行清洗液的pH值的监测，及时调整清洗液浓度，使其pH值维持在2－3之间。清洗2小时后，停止酸洗，将酸洗液排掉。

6）清水冲洗，采用清水对超滤进行连续冲洗2小时，保证将清洗液排尽，将清洗水全部放掉。

7）2B超滤进行大流量反冲洗与正冲洗，降低超滤清洗液残存浓度，减少正常运行对反渗透膜的影响，以及充分将清洗下的污物清洗干净。8月2日2B超滤冲洗完毕，转入运行状态。至此2B超滤化学清洗结束。

5、超滤清洗产生的效果

2B超滤设备经化学药剂清洗后，上下进水压力、上下产水压力有了明显的降低，下降了0.1-0.2MPa，产水量有了显著的提升，提高了近20%。可见此次的清洗效果明显，使得超滤的运行工况有了明显的改善，同时清洗后的超滤监视管透明，几乎没有沉积物附着，基本达到了初期的目的。

因超滤设备进出水压力降低，产水量增加，降低了运行时间，提高了运行效率，减少了反洗水量的损失，节约了一定的费用。从长期看，因超滤设备运行时间的缩短，减少了设备磨损，利于设备的安全稳定经济运行。

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化学清洗的方法范文2

关键词：换热器清洗 除垢工具 传热系数

1主换热器简介

49-2反应堆一次水冷却系统包含两台不锈钢材质的固定管板列管式结构换热器，卧式平放于一次水回路间。反应堆运行时，一次水导出堆芯产生的热量，通过主换热器把热量传递给二次水，以此循环往复换热，实现堆芯的持续冷却。

两台主换热器编号分别为“甲”、“乙”。甲有1224根传热管，乙有1054根传热管，传热管型号一致，均为外径22mm、壁厚2mm、长3m的不锈钢管。运行时，一次水在传热管外侧（壳程）运行，二次冷却水在传热管内（管程）运行。

一次水系统属于封闭式循环冷却系统，循环时水量损失很少，冷却水使用的是电导率始终小于2μs/cm的去离子水，因此换热器壳程不结垢。

二次水系统属于敞开式循环冷却系统，二次水的冷却是通过机械通风冷却塔来进行的。在冷却塔内，冷却水与空气发生蒸发传热和接触传热，冷却水不断蒸发掉时，导致水中各种矿物质和离子含量不断被浓缩增加，在换热塔和换热器的传热部分产生沉积现象。

主换热器需要进行定期清洗，就是因为换热器管程产生了严重的污垢沉积现象，降低了传热能力。

2沉积物分析

为了有针对性制定换热器清洗方法，需要认清沉积物对换热器传热能力的危害，了解二次冷却水的结垢倾向，并认清沉积物的组成成分、每年的沉积量，和如何判断换热器清洗完成后的清洗效果。为此分别对以上几点进行了研究。

2.1沉积物危害

敞开式循环冷却系统在运行过程中，传热管内壁金属表面上会产生沉积物的聚积。49-2反应堆两台主换热器传热管的材质是321不锈钢，这种材料的导热系数为23.26W/（m・K）；传热管内最主要的两种沉积物，碳酸盐垢和泥污的导热系数分别为0.464～0.697W/（m・K）和0.117W/（m・K），分别仅为321不锈钢导热系数的3%和0.5%左右。因此传热管内附着的沉积物将大大降低换热器的传热能力。

沉积物还会使换热器中冷却水通道的截面变小，从而导致冷却水的流量降低，使换热器的换热能力进一步降低。

沉积物覆盖于传热管表面，为金属材料的垢下腐蚀创造了充分条件，垢下腐蚀会使传热管产生点腐蚀或穿孔腐蚀，这种情况一旦发生会导致一次冷却水泄漏。

为了提高换热器的传热能力，防止设备金属材料腐蚀，因此要对主换热器的管程进行定期清洗。

2.2沉积物来源

传热管内沉积物的来源大致有以下几种：

由补充水带入的无机盐类，由以下两种原因，在冷却水中析出而附着在传热管表面而形成水垢：运行过程中，冷却水被蒸发浓缩，使一些无机盐的浓度超过其溶解度，并在传热管表面上析出无机盐垢。例如，硫酸钙垢、硅酸镁垢等；冷却水中含有碳酸氢钙，在经过传热管壁时受热分解，放出二氧化碳，生成溶解度很小的碳酸钙垢。

补充水带入的固体悬浮物在冷却水运行到传热管时，由于流速降慢而沉降为淤泥。

补充水或空气中带入的微生物在冷却水中繁殖后形成的微生物黏泥。

2.3沉积物分类

沉积在换热器传热管表面的物质统称为沉积物，它们主要是由水垢、淤泥、腐蚀产物和生物沉积物构成。

水垢：二次水系统使用的是未经处理过的自来水，其水中溶解有大量不稳定的碳酸氢钙，容易分解生成碳酸钙。碳酸钙属于微溶性盐，它的溶解度比碳酸氢钙要小的多。0℃时，碳酸氢钙的溶解度是2630mg/L，而碳酸钙的溶解度只有20 mg/L。另外，碳酸钙的溶解度与一般盐类不同，它不是随着温度的升高而升高，而是随着温度的升高而降低。因此，在换热器传热管内部，碳酸钙很容易达到过饱和状态，从水中析出，并因传热管内流速变慢，从而沉积在传热管表面。

换热器传热管表面上形成的水垢以碳酸钙为主，这类水垢结晶致密，不易被水流冲刷掉。

污垢：污垢是淤泥、腐蚀产物和生物沉淀物的统称，它体积较大，质地疏松，在传热管表面粘附不紧，容易清洗。但在运行中，污垢和水垢一样，同样会影响换热器的传热效率，还有可能堵塞传热管。

2.4换热器总传热系数计算

换热器传热能力的大小，可以用换热器的总传热系数表示。换热器中，热流体（一次冷却水）在传热管外流动放出热量，温度由T1下降到T2；冷却水（二次冷却水）在传热管内流动吸收热量，温度由tin上升到tout。传热系数K数值上等于冷、热流体间温差t=1℃、传热面积A=1m2时的热流量的值。传热系数越大，单位面积的传热能力就越强，反之则越弱。它的计算方式为：

K=Rcptout-tinπdlnT1-tout+T2-tin2。式中F：换热器的传热面积，如传热管内径（水侧）为d，有效传热长度为l，共有n根，则F=πdln，m2；R：单位时间内冷却水的流量，kg/s；cp：水的比热容，4.2×103J/kg・K；tin、tout：冷却水进、出换热器的温度，K；K：总传热系数，W/（m2・K）。

3.硝酸清洗方法

从70年代起，49-2反应堆开始采用化学清洗方法清洗换热器。化学清洗剂采用的是稀硝酸，稀硝酸清洗液可以去除传热管内的碳酸盐水垢。

清洗时，硝酸与水垢发生化学反应，生成易溶于水的钙、镁硝酸盐而把水垢清洗掉，其反应式如下：CaCO3+2HNO3 Ca（NO3）2+CO2+H2O；MgCO3+2HNO3 Mg（NO3）2+CO2+H2O。

硝酸清洗方法具有与水垢反应快、生成的硝酸盐在水中的溶解度大、操作简单和水垢清除完全的优点。但这种方法也具有如下缺点：

水垢清除效率低：当换热器传热管被污垢完全堵塞后，清洗液就无法或需要很长时间才能流通过整个传热管，造成换热器清洗不彻底。

清洗过程危险：在稀释硝酸过程中，会挥发出大量含酸气体，污染工作场所环境，严重危害工作人员呼吸系统健康；并且稀释过程中，会产生硝酸液体飞溅，操作危险不安全。

浪费化学药剂：清洗完成后的废酸液，仍含有较高的酸性，无法直接排放，需用额外的弱碱进行中和，操作繁琐，增大了工作量。

4新清洗方法

针对硝酸清洗方法的缺点，设计了新的针对49-2反应堆主换热器的清洗方法。

4.1改进点

新清洗方法增加了清洗步骤，并同时选择了新的酸洗剂。改进后的清洗工艺流程如图1所示。

采用新方法清洗换热器时，先用清水冲洗一遍全部传热管，然后用研制的专用工具对传热管内壁进行物理清洗，使每一根传热管都没有堵塞完全通畅，物理清洗完毕后用新的酸洗剂对换热器进行化学清洗，之后用水冲洗完传热管内残存的酸洗液后，为了防止传热管清洗后出现腐蚀生锈的情况，用钝化剂对传热管进行钝化处理，将化学清洗废液和钝化废液中和处理完达标排放后，用水最后冲洗一遍换热器，清洗工作完成。

4.2物理清洗方法

物理清洗方法是指用专门研制的机械除垢工具疏通传热管内堵塞的淤泥和水垢的方法。为了获得良好的物理清洗效果，并且考虑到厂房的实际操作情况，决定研制适合49-2反应堆自身清洗特点的物理清洗工具。

机械除垢工具由三部分组成：第一部分为可调速电锤，第二部分为长4.6m、直径为16mm的螺纹钢，第三部分为经过加工改进后的直径为14mm的低硬度钻头。制作此工具时，首先将钻头两侧副刃带磨掉，并将钻头从中间截断，然后分别将钻头的两段焊接到螺纹钢的两端，加工成钻杆，使用钻杆时，只要将钻杆的尾部安装进电锤即可。

清理传热管时，将电锤速度调为最低档，运行方式选择为锤加钻档，将前方钻头深入到传热管内的堵塞部分，然后用外部水源不间断的向该根传热管内部进行冲水，之后开启电锤，让电锤向前移动，直至传热管堵塞部分被全部打通。

电锤工作时选择锤加钻档，锤的作用使钻杆产生纵向运动，用于打穿传热管内的淤泥和软垢；钻的作用使钻杆产生缓慢的匀速转动，利用钻头排屑槽和螺纹钢本身的螺纹，再加上向传热管内不断的冲水，可以使淤泥和软垢在脱落后，附着在钻杆的外部槽内，通过旋转不断的排出管外，使管内堵塞物不断减少。通过实践证明，使用该工具可以非常容易打通被堵塞的传热管。

不损伤传热管是清洗换热器的首要要求。通过以下分析可以证明使用机械除垢工具时不会对传热管造成损伤。钻杆对传热管可能造成的损伤，主要来源于钻头部分和螺纹钢部分。加工时选择直径小于螺纹钢直径的低硬度钻头，并将其两侧副刃带全部磨掉，没有副刃带的钻头在清理传热管时，无法对管子内壁形成切削，并且其直径小于螺纹钢直径，在清洗时，钻头是无法接触到传热管内壁的，它只能向前打通堵塞部分，无法损伤传热管；螺纹钢直径小于管子内径2mm，它和管子之间有垢层，无法直接摩擦到管子内壁，并且因为传热管为不锈钢材质，其硬度要大于螺纹钢材质的硬度，所以在两者发生摩擦时，也只会磨损螺纹钢表面，其也是无法对传热管内壁造成损伤的。

4.3化学清洗方法

新化学清洗方法是使用氨基磺酸对两台串连的换热器进行循环清洗。新清洗剂采用氨基磺酸加缓蚀剂的混合溶液。氨基磺酸是一种固体清洗剂，具有低毒、无味、不吸湿、不挥发、污染性小以及对金属腐蚀性小、不产生氢脆等许多优点。相对于硝酸，清洗效果不变，但减少了对操作人员的危害。

氨基磺酸清洗液是由氨基磺酸、缓蚀剂、表面活性剂和水组成。清洗液呈酸性，与碳酸盐、金属的氧化物反应，生成可溶性盐类，从而去除水垢和其它沉积物。

氨基磺酸清洗水垢时发生化学反应式为：CaCO3+2NH2SO3HCa（NH2SO3）2+H2O+CO2；MgCO3+2NH2SO3HMg（NH2SO3）2+H2O+CO2。

氨基磺酸清洗液对碳酸盐、磷酸盐等物质的溶解能力强，清洗效果好；同时对不锈钢材料的腐蚀速率低。对比硝酸清洗液，氨基磺酸清洗液的最大优点还是安全。

4.4钝化

为了防止传热管内壁在化学清洗后，出现金属腐蚀生锈的情况，在化学清洗结束后增加了钝化传热管的步骤。用1%的碳酸钠和0.5%的硝酸钠配置钝化溶液，将水温保持在35℃左右，将钝化液泵入到换热器内，浸泡5小时左右，即可完成钝化过程。

钝化废液为碱性废液，钝化后，可将化学清洗后的酸性废液与钝化废液进行中和反应处理，使中和后的废液pH值达到6～8之间，即可将废液排放处理。

5清洗效果

每次清洗完换热器后，通过计算总传热系数，可以看出换热器清洗的效果。表1列出的是近四年清洗完换热器后，计算出的总传热系数。

从图2中可以看出，2015年使用新清洗方法后，总传热系数有了显著增长：与2014年相比，2015年提高了约54%，2016年则提高了约78%。说明清洗换热器时，先用物理清洗方法将堵塞的传热管全部打通，再用化学清洗剂清洗，可以大大提高换热器的清洗效果。

6总结

49-2反应堆正常的运行，需要定期对换热器管程进行清洗。原先使用的清洗方法为单一的硝酸清洗法，这种方法具有清洗效率低、危害工作人员健康和污染周围环境的缺点。针对这些缺点改进设计出的新清洗方法，改变了原有清洗工序，增加了新的清洗工艺，并自创出适合49-2反应堆换热器自身特点的清洗工具，也选用了新型低害清洗剂。使用新方法清洗换热器，不但大大提高了换热器的清洗效果，还减少了清洗过程中对工作人员和环境的危害。这些改进体现出了新清洗方法的优势，达到了设计目的，在清洗成本和时间没有增加的情况下，大大提高了换热器的清洗效果。

新清洗方法为清洗换热设备提供了一种新的清洗思路，即化学清洗方法结合物理清洗方法的综合清洗。常用的化学清洗方法具有清洗沉积物集中处或堵塞处效果差的缺点，而在进行化学清洗前，先用物理清洗方法将沉积物去除一部分，从而使化学清洗剂可以接触到之前无法接触到的沉积物，从而完成彻底清洗，这种综合清洗将大大提高清洗换热设备的效果。

参考文献：

[1]朱张校.工程材料.北京：清华大学出版社，2003.

[2]杨世铭，陶文栓.传热学.北京：高等教育出版社，2006.

化学清洗的方法范文3

关键词：电厂锅炉；化学清洗；安全事项

引言

在电厂锅炉运行中，结垢和腐蚀是给水对锅炉造成的两个主要危害方式。含有杂质的给水进入锅炉以后，经过不断地蒸发、浓缩，当达到饱和程度时，在锅炉水侧的金属表面，以固体析出的沉淀物即称为水垢。人们称水垢是锅炉的“百害之源”，这是因为水垢的热导率太小，导热性能太差。水垢会严重影响锅炉的传热效果，降低其使用效率；会使锅炉钢板、管路因过热而被烧坏；会浪费大量燃料；降低锅炉的出力运行，增加检修量。因此，对锅炉水垢进行定期的化学清洗，是做好节能和安全的一项重要工作。锅炉的化学清洗必须考虑安全及防护的问题，预先作好相应的工作，以避免任何安全事故的发生。

1 水垢对电厂锅炉造成的危害

如果锅炉在运行中结生水垢，首先会严重影响传热，当锅炉内表面结垢后，燃料燃烧产生的热量不能很好地传到水侧，从而造成排烟温度升高，浪费燃料，增加运行成本。据有关资料介绍，锅炉结垢后被浪费的燃料成下列比例关系：当水垢的厚度≥1mm时，锅炉将多消耗燃料5～8%；当水垢的厚度≥2mm时，锅炉将多消耗燃料10～18%；当水垢的厚度≥3mm时，锅炉将多消耗燃料18～26%。

锅炉内如结有水垢，又要保持一定的出力，这样只有增加火侧的温度。因此水垢越厚，热导率越差，锅炉火侧的温度越高。这样容易烧损锅炉钢材，造成安全事故。据某电厂统计，每年大修锅炉中，有65%是因为水垢而烧坏的。

2 作好锅炉化学清洗前的准备工作

既然锅炉结垢会对电厂运行造成如此重大的危害，那么定时对电厂锅炉进行化学清洗就有了非常重要的意义。对电厂锅炉进行化学清洗，首先要分辨什么样的锅炉可以进行清洗，按《锅炉化学清洗规则》所诉，以水为介质的固定式锅炉可以进行化学清洗。锅炉的化学清洗，主要包括新炉的煮炉和旧炉的除垢俩部分。锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部位进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，还应采取有效措施进行预先处理。

然后应充分作好清洗前的准备工作。需要成立一个清洗工作组，这个工作组应有锅炉操作、设备维修、化学工艺、检验试验、环境保护及工厂安全等方面的专业人员参与。参与清洗人员应取得省级及以上锅炉压力容器安全监察机构的资格认证，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。

清洗过程中涉及危害性很大的化学清洗剂，而且要将其加热至一定温度，使其在炉内循环。因为许多化学清洗剂对人体有着相当的危害性，因此安全是一个特别需要重视的问题。

3 化学清洗剂的危险性及使用注意事项

化学清洗剂的选择，主要取决于水垢的组成，但同时还要考虑锅炉的材质、型式、安全及环保要求等。目前所用的清洗剂种类较多，主要有酸洗及碱洗等方式。在清洗过程中，一般都要用到酸、碱、钝化剂以及缓蚀剂。这些试剂都对人体有着直接或间接的危害作用。下面将常用的几种化学清洗剂的危害及使用注意事项作简要介绍。

3.1 盐酸是锅炉清洗过程中常用的清洗试剂

盐酸是锅炉清洗过程中常用的清洗试剂，其引起危害的主要原因，在于氯化氢与空气中的水蒸气反应生成盐酸雾。盐酸雾对上呼吸道有强烈的刺激作用，同时还具有一定的腐蚀性。操作浓盐酸时，应戴眼镜、口罩和橡皮手套，避免和皮肤接触或溅入眼内。当浓盐酸接触皮肤时，立即用大量清水冲洗，万一溅入眼内，必须立刻用大量清水冲洗，然后用0.5%重碳酸钠溶液清洗，严重者要及时送医院救治。

3.2 硝酸在锅炉化学清洗中的作用

由于硝酸盐溶解度较大，因此硝酸对铁锈、铜锈、各类污垢都有较好的去除作用，特别在清除不锈钢表面的污垢时，由于硝酸具有氧化性，可使不锈钢自钝化，几乎不对不锈钢造成腐蚀。但硝酸对低碳钢有强烈的腐蚀性，必须选用可靠的缓蚀剂。硝酸具有很强的氧化性以及腐蚀性，在使用过程中要特别注意安全事项，做好安全防护工作，防止发生酸腐蚀、酸烧伤等安全事故，对于酸泄漏也要引起严格重视。

3.3 柠檬酸是清洗过程中使用最多的有机酸

用柠檬酸进行清洗，主要是利用它与铁离子生成络合离子的能力。虽然这种清洗剂腐蚀性小、无毒性、容易保存和运输，安全性好、清洗液不易形成沉渣或悬浮物，避免了管道的堵塞。但是，柠檬酸清除附着物的能力比盐酸小，对钙、镁和硅化物水垢的溶解能力差，价格较贵。所以一般只在不宜用盐酸清洗的情况下才使用柠檬酸，而且要在清洗过程中需要严格注意，防止烫伤及烧伤的发生。

3.4 氢氧化钠是常用的碱性清洗试剂

氢氧化钠溶液具有强碱性，对皮肤、织物、纸张等有强烈的腐蚀作用，在使用时要特别注意安全。

人体皮肤接触容易引起烧伤。所以在开启碱桶时，要使用专用工具，禁止用铁锤和凿子开启，并且要戴防毒面具，以防固碱碎块溅到脸上和眼内。溶解块碱时，应放在有盖的槽中进行，要逐渐投入并用木棒随时搅拌或用蒸汽化解。

3.5 EDTA是现代锅炉常用的清洗剂

EDTA是一种重要的络合物，是化学中的一种良好的配合剂，它有六个配位原子，形成的配合物叫做螯合物，可以有效的溶解金属氧化物。其清洗机理为金属氧化物水解后与EDTA反应，在一定的条件下生成可溶的络合物。近年来，EDTA已经成为高参数、大容量锅炉化学清洗的一种主要清洗剂。然而，作为一种化学用品，EDTA可以刺激皮肤，黏膜，引起哮喘，皮肤发疹的负面作用正在凸现，是一种可能引起过敏的物质，通过丙二醇等透皮吸收剂被摄取后会引起钙缺乏症，血压降低，肾脏障碍，染色体异常和原生变异等一系列有害作用。

3.6 锅炉化学清洗过程中的缓蚀剂

在酸洗时，酸不仅对某些水垢有溶解作用，同时对钢铁也会发生溶解作用。所以为防止锅炉酸洗中发生上述危害，通常在酸洗液中加入少量的某些药剂来缓解酸洗造成的金属腐蚀，这种药剂就是缓蚀剂。

在酸洗中根据所选用的缓蚀剂品种不同，其毒性差别也很悬殊，应根据具体情况制定出相应的安全措施。

4 化学清洗中的安全与防护措施

在锅炉化学清洗过程中，一定要注意安全生产事项，遵守相关安全生产规章制度。宜遵循以下安全防护措施：（1）酸洗过程中临时管线的安装必须严格保证质量，安装完毕后要进行严格的水压试验，水压试验合格后方可投入使用。若在使用中发现任何细小的渗漏，都必须重新补焊或将丝扣紧牢，直到试压完全合格为止。（2）化学清洗系统的最高部位应安装排气出口，最好将排气管引出室外，以使酸洗过程中产生的二氧化碳以及因缓蚀剂效果不好或使用不当而使铁腐蚀产生的氢气能够顺畅排出锅外，以免影响清洗液的流动和循环。同时最高部位换气后，可保证整个清洗系统充满清洗介质，不留死角。（3）清洗现场必须照明充足，道路通畅。需将动力电源和照明电源分开，并将电源控制板设置在远离清洗系统、且便于操作的位置。（4）准备必要的急救药品和劳保用品。如饱和石灰水，2%的碳酸氢钠溶液以及1%或2%的硼酸水溶液。清洗期间现场应有医务人员值班，及时处理受伤人员。（5）操作时必须统一指挥，分工负责。所有重要部位如酸泵、阀门、加药点都要设置专人值班。值班人员不许在酸洗系统旁休息。（6）化学清洗现场不得动用明火（如电焊、气焊、抽烟、生火等），以防万一空气中的可燃气体达到爆炸极限遇明火而发生爆炸。（7）清洗现场必须设置专门的休息室。（8）参加调试的所有工作人员应严格执行《安规》及现场有关安全规定，确保调试工作安全可靠地进行。（9）清洗现场应道路通畅照明充足、并设有警示围栏，张贴“严禁烟火”、“非清洗工作人员请勿入内”等警告牌。酸洗作业区应用警戒线隔离，无关人员不得入内。（10）严禁将酸直接倒入锅内，否则有可能会因为大量二氧化碳气体的产生而冲击酸液使其溅出锅外，造成安全事故。

5 化学清洗过程中的废液处理及排放废液排放

锅炉清洗废液的排放应严格按照工业“三废”排放标准的要求进行排放，严禁排放未经处理的酸、碱液及其它有毒刻液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放废液。根据废液的实际情况，锅炉化学清洗废液的处理一般采用以下几种方法进行处理。（1）稀释法。对于中小型锅炉的化学清洗，后处理方法常是稀释法。当选用具有特殊毒性的清洗剂、缓蚀剂或钝化剂时，必须作特殊的后处理，废液才能排放。稀释法主要适用于浓度不高的一般酸碱清洗废液，使用大量水将盐酸、碳酸钠等清洗废液稀释排放，可达到国家排放标准。（2）中和法。对于浓度较高的酸、碱清洗液的排放，不宜采用稀释法处理，因为即使消耗大量水也不能保证将废液稀释到排放标准。因此应先作适当的中和，然后再稀释排放。如果一台锅炉采用完整的化学清洗步骤来进行清洗时，可将先排放的废碱液贮存起来，待酸洗后用来中和酸洗废液。（3）特殊处理法。必须注意，并不是所有的酸、碱溶液都能采用一般的稀释法中和法进行处理。如氢氟酸排放液的处理，氢氟酸废液的处理只能采用石灰中和法，既能将废液的pH值提高到6～9，还可使游离F-离子的浓度到

2NaNO2+CO（NH2）2+2HCl=3H2O+CO2+2NaCl+2N2

经过上述处理后，方可排放。锅炉化学清洗刻液的排放应依据当地受纳水体功能的要求，按GB8978-1996《污水综合排放标准》的规定控制污染物排放浓度。对于未达到标准规定浓度的污染物，以及虽然达到了规定的浓度标准但是其排放总量超过标准规定的总量控制标准，要严禁排入当地水体，以防对地表水及地下水造成污染，影响水环境的健康发展。

6 结束语

中小型锅炉的钝化，最好采用磷酸盐。对于电厂运行来说，化学清洗是对于锅炉的安全运行和节约能源有着重要的作用。锅炉在运行过程中，需要定期进行化学清洗。在化学清洗工艺过程中，一定要严格遵守安全规章制度，按照锅炉化学清洗安全注意事项的要求进行清洗工作。这样才能够缓解锅炉结垢，并且延长锅炉结垢时间，让锅炉得到安全经济运行。

参考文献

[1]袁长征.锅炉酸洗前碱洗与否的研究及实践[J].华北电力技术，1986（12）.

[2]曹华达.水内冷发电机冷却水的运行与分析[J].大电机技术，1986（05）.

[3]李振魁.对火电厂热力设备防腐防垢工作的意见[J].华北电力技术，1987（04）.

[4]袁长征，吴仕宏.EDTA清洗新工艺的研究及应用[J].华北电力技术，1991（08）.

化学清洗的方法范文4

关键词：反渗透；污染；化学清洗

中图分类号：X5文献标识码： A

反渗透是一种用半透膜在压力驱动下滤除水中溶解物的水处理技术，目前已成为超纯水和纯水制备的优选技术，另外在各种料液的分离、纯化和浓缩以及废液的再生回用方面都发挥了重大作用。

本套反渗透装置内部的核心部件——复合卷式膜，在水处理过程中起到的作用是十分重要的。在膜分离过程中是以这种选择透过膜为分离介质，在两侧加以某种推动力，原料侧组分选择性透过膜，从而达到分离或提纯的目的。因此，在水处理的实际过程中就意味着大量的水要与膜的表面相接触，而这些水并未经过严格过滤和消毒，所以水流产生的垂直传送速率促进了水中的微生物、离子以及其它杂物在膜表面上的附着，大大降低了产水量及膜的使用寿命，给实际的生产造成很大的麻烦。针对这些污染问题，采用有效的膜的清洗方法，可以将膜面和膜孔的污染物去除，恢复膜的透水量，延长膜的寿命，并且能够很好的维持系统的正常运转，也是水处理技术中一项必要的工作。

1反渗透膜的结构与工作原理

1.1反渗透原理

1.2膜的结构与原理

1.2.1本装置内为卷式膜组件，在分离过程中原料溶液从端面进入，轴向流过膜组件，而渗透物在多孔支撑层中沿螺旋路线流进收集管，从而达到水的净化。

1.2.2膜的清洗

当反渗透设备出现产水流量和脱盐率下降或压差增加时，表明系统污染严重，需要清洗，而一种好的清洗方法对于膜设备的作用和能力而言是至关重要的。膜的清洗主要分两个方面：物理方面和化学方面。

2.1膜清洗的物理方面

膜清洗时的物理方面如温度、机械作用力、时间是在膜清洗过程中应关注的要点，甚至在膜清洗中最重要的"溶剂"--水也应该具有最好的水质，否则清洗过程的本身就可能成为污染的原因。

2.1.1温度

众所周知，温度的增加可以加快反应过程，对于清洗过程也是如此。作为一个经验值可以说温度每增加10℃，清洗效果就加倍。虽然取决于不同的污染物质，但是最小温度还是需要的，我们除盐水厂所使用的聚合有机膜就不能超过50℃，若超出这个温度就会对膜产生严重的破坏，可见温度必须适当，适当的温度可以起到良好的效果。

2.1.2 机械力

流量与清洗效果之间有着较大的关系，较高的流动速率产生较高的湍流程度以及较好的乳化和分散特性。而流动速率的增加受到泵的能力、机械稳定性和经济上限制。对于反渗透膜而言，绝大部分污染物和沉积层是直接位于膜的表面，因此在清洗的时候，应当尽可能地降低其过滤能力，否则就有可能在清洗过程中产生二次形成膜。最好是先用低压清洗以松动膜面滤饼，再将初次清洗液排出，最后改为高压清洗膜孔。

2-1 清洗时间的影响

2.2膜清洗的化学方面

一般来说，用于膜清洗的化学药剂同水质一样重要，针对不同的污染物质要选择相应不同的化学药剂，才能达到预期效果。

2.2.1水质

水本身是一个非常好的溶剂，也是一个非常好的清洗剂，用于膜清洗过程的水应该是品质优异。若水中存在杂质，在膜清洗的过程中被过滤出来，这有可能将膜堵塞而不是把膜清洗。

测定污染指数（SDI）能够容易判断水质，现规定SDI< 4，否则就会产生相应的问题。

2.2.2 PH值的影响

清洗循环过程中PH值的控制是主要问题，清洗剂可能在PH=8时不会产生任何影响，但是如果降到PH=5就可能出现膜的堵塞，甚至造成膜的损坏。

3膜污染产生的原因

3.1离子结垢

在反渗透过程中，给水中的CaCO3、CaSO4、BaSO4等溶解度较小的盐类被浓缩，致使浓水中这些盐类的浓度超过了它们的溶解度而析出，产生沉积物并停留在膜表面及膜孔内形成水垢，使膜受到污染，造成反渗透装置的透水量降低、压差明显上升，效率迅速降低。

3.2二氧化硅沉淀

二氧化硅的溶解度受许多因素的影响，如温度和PH值，且最大的二氧化硅溶解度通常为150mg/L，而许多原水中二氧化硅的含量超过20mg/L。二氧化硅沉淀一旦在膜面上析出，则缺少有效的清除方法。因此，为了运行安全，应严格控制浓水中二氧化硅的浓度，通常以100mg/L作为控制指标，在操作运行时不能让二氧化硅沉淀沉积在反渗透膜上。

2.3金属氧化物的沉积

地下水中常含有铁、锰等游离离子，它们与空气或氧化剂接触后，能被氧化成难溶胶体而堵塞膜孔，引起反渗透膜压差上升，产水量下降。

2.4悬浮颗粒及胶体污染

当反渗透给水前处理系统中保安过滤器短路或发生故障时，保安过滤器失去过滤功能，进水中悬浮颗粒和胶体无法去除，反渗透本体进水浊度和於塞指数远远超出了反渗透给水水质标准的范围，致使悬浮颗粒及胶体在膜面上形成非晶体沉淀，堵塞反渗透膜进水通道，使膜受到污染。

2.5微生物的滋生

反渗透膜是有机材料，本身会引起微生物的滋生和繁殖。反渗透进水中存在较多的有机物质（CODMn），也会促进生物滋生，若给水中添加磷系阻垢剂，再加上反渗透给水温度适宜，更使微生物生长迅速。当膜表面滋生出大量生命力旺盛的微生物时，覆盖在膜表面的微生物不仅会破坏反渗透膜的脱盐层，使膜的脱盐能力下降，微生物及其产生的粘液还会堵塞膜孔，使膜在运行中压差上升，产水量下降。

4.膜的清洗

在系统的运行中，尽管选择了适宜的操作条件，但随着运行时间的增加，膜组内的微生物、有机物和无机杂质颗粒会不可避免的污堵膜表面，使反渗透膜发生污堵，造成系统产水量下降及脱盐率下降等情况。因此必须采取一定的清洗方法，以去除膜面及膜孔内的污染物，达到恢复透水量、延长膜使用寿命的目的。膜的清洗方法可分为三类：物理、化学、物理-化学法。

4.1物理法

物理清洗是用机械方法从膜面上脱除污染物，这些方法包括：正方向冲洗法、变方向冲洗法、反压冲洗法、振动清洗法、排气冲水法、空气喷射法、二氧化碳清洗法和自动海绵球清洗法等，其中变方向冲洗法是物理清洗法中最为有效的清洗方法。

4.2化学法

化学清洗通常使用化学清洗剂进行清洗，如稀酸、稀碱、酶、表面活性剂、结合剂和氧化剂等。

酸类清洗剂，可以溶解除去矿物质及DNA。

柠檬酸、EDTA之类化学剂可用于除垢和碱性污染物。

Biz、Uitrasol之类去垢剂可有效去除生物污染。

NaOH水溶液可有效脱除蛋白质污染，对于蛋白质污染严重的膜，用含0.5%胃蛋白酶的0.01mol/L的NaOH溶液清洗30min可有效恢复透水量。

使用化学法清洗时，使用的化学药剂必须与膜材料相容，并严格按膜生产厂提出的条件（压力、温度PH和流速）进行清洗，防止膜发生不可逆损伤。

4.3物理-化学法

物理-化学法是将物理清洗方法和化学清洗方法有效结合以提高清洗效果的方法，如在清洗水中添加表面活性剂。

结语

反渗透是水处理系统中的主要组成部分，而膜组件又是重中之重，在更换损坏或者污染的膜组件时，必然会涉及到成本和方便性的问题，所以要给予足够的关注。为尽量避免不必要的麻烦，膜清洗技术显得尤为重要，一种好的清洗方法，不仅会增加产量，更会节省成本，也是我们需要广泛研究的课题，为我们的企业创效益。

参考文献

[1]陈欢林. 新型膜分离技术[M].浙江大学出版社.1999.

化学清洗的方法范文5

【关键词】器械清洗；手术室；中心供应室；一体化管理

doi：10.3969j.issn.1004-7484（x.2013.10.704文章编号：1004-7484（2013-10-6151-02

手术器械种类随着手术方式和数量的增进而不断提升，手术室内对手术器械的要求也越来越高，并且严格制定手术器械灭菌标准。手术器械清洗和灭菌情况直接关系到手术质量和手术室护理工作者的工作负担。但是在器械清洗和交接过程中，常出现多种问题，管理制度落实性较差，不能满足器械灭菌要求，管理衔接工作较差，出现丢失、清洗不满意等矛盾[1]。为合理管理器械清洗，制定科学、规范化管理流程是手术室工作需要。本文探讨手术室和中心供应室一体化消毒对手术室器械清洗程度的影响，现将具体情况做出以下报道。

1资料与方法

1.1一般资料于2012年3月――2013年3月收集260件手术器械，用于各种手术，其中包括110件止血钳、100件持针钳、其他器械。按数字法将其分为2组，组间器械种类等差异不显著，P>0.05，具有可比性。

1.2清洗方法

1.2.1对照组按传统模式进行管理，手术后由手术室护理工作者收集手术器械，并进行初步清洗表面血液和残留物，然后浸泡消毒，整理打包。送到中心手术供应室，由中心供应室进行彻底消毒灭菌，完成后由手术室护理工作者取回存放备用。

1.2.2实验组按手术室-中心供应室一体化模式进行管理，手术后护理工作者仅作初步清洗，清点手术器械数量和种类后进行核对，放置密封箱。接下来一系列清洗工作均由中心供应室处理完成。①供应室工作者在术后1小时内与手术室护理工作者进行器械交接工作，掌握器械清单，由专门运输污染品的运输车经专门通道回收。回收后严格按照杀菌消毒流程进行工作，达到理想清洁和灭菌标准。②增强供应室管理员对器械灭菌工作的重视程度，以认真严谨的工作态度面对工作任务。同时强化供应室管理员工作能力，通过培训等方法使供应室人员充分掌握器械回收至消毒的工作流程，掌握消毒要求，熟练进行清洁操作，提高整体工作效率。提升工作者对手术器械名称、性能、材料等认知度，合理进行器械分类，再根据不同清洗要求和方法分别进行清洗。掌握包装和保养需求，核对器械清单，完成包装，并顺利送回手术室保管。提升手术器械从清洗-包装-消毒过程工作质量。③工作进行过程中，合理搭配工作人员，使供应室内器械清洁工作顺利完成，与手术室内工作紧密衔接，促进手术室内工作进程，避免延误手术开始时间，为手术做充分铺垫。

1.3清洗和消毒效果评定[2]

1.3.1清洗效果评定采用目测和无菌擦拭方法，合格标准为器械表面以及齿槽等部位无污点或血渍，整体光亮洁净，无菌白纱布擦拭无杂质。

1.3.2灭菌效果评定合格标准为清洗器械包的外包装密实、整洁，并且未发现湿包。经化学指示胶带变色合格。

1.4统计学方法采用SPSS13.0进行数据统计，用x2检验计数资料（%，用t检测计量资料（χ±s，P

2结果

2.1清洗器械清洗和灭菌效果观察实验组器械128件清洗合格，合格率为98.5%（128130，127件灭菌合格，合格率为97.7%（127130，明显高于对照组器械清洗合格率81.5%（106130和灭菌合格率78.5%（102130，结果具有统计学意义（P

3讨论

3.1对于手术室器械清洗采用手术室和中心供应室一体化管理模式必要性。随着手术要求不断提高，为进一步顺应降低术后切口感染的要求，对手术室器械清洗情况逐渐受到手术室内重视，成为重要工作任务之一，必须良好落实，确保手术室器械清洁度和无菌状态。传统管理模式将此项工作重任划到手术室护理工作者的工作范围内，增加护理工作者非护理工作量，加重工作负担，严重降低其他护理工作的落实，降低护理工作效率。传统清洗管理模式简单，存在多种漏洞，落实情况不理想。传统清洗器械方法和工具落后，耗时长，不能有效确保器械准时完成清洗，并不能确保清洗和杀菌程度，不仅延误手术时间，一定程度上阻碍手术进程，同时加重术后感染可能性。为进一步节约手术室人力资源，提高工作效率，从实践中证实将手术室和中心供应室连接起来，充分配合发挥工作价值，明显有助于工作效率的提升，降低手术室安全隐患，是值得临床采取的方案。一体化模式将器械清洗过程规范化、科学化，易于落实，并确保消毒灭菌工作严格按供应室要求完成，使工作效率高效化，工作质量具有保障性。

3.2传统手术室和供应室对器械清洗过程中存在的问题传统管理模式存在很多漏洞，阻碍器械清洗工作进度，衔接工作差，工作流程不能顺利完成，主要体现在：①器械交接时间过于集中，导致清洗工作量分配不均，一段时间内清洗工作耗时过长，延误手术器械的使用，阻碍手术进程。②手术室内护理工作者工作量大，不仅需要做好手术相关护理工作，手术结束后又要整理清洁器械，降低手术室护理质量。护理工作者清点器械时精神疲惫、松懈，重视度不够，导致整理工作容易出错，加大清点过程中错误率，造成不良影响。③手术室和供应室护士交接工作较差，不能保证工作衔接性，降低工作效率。器械清洗消毒时间不固定，次数较少，导致每次清洗量较大，延误接台手术进展过程。另外，交接工作时工作者态度不认真，容易忽略细微手术配件，造成多种安全隐患。④供应室内工作者对手术器械认知较差，相关器械知识掌握不足，不能准确进行器械分类，未掌握器械性能和灭菌要求，使用错误方法消毒，损伤手术器械。或者工作者未达到手术器械包装、保养要求，降低手术器械使用寿命。针对以上问题，采取科学性、规范化管理是手术室内器械管理必然要求，有效解决相关矛盾的关键所在。

3.3手术室和中心供应室一体化管理模式效果①一体化管理后，强化器械管理制度，是整个器械清洗过程和保养过程更专业、更有秩序的保证措施，对器械起到一定保护作用。同时使器械灭菌程度有效提升，更符合手术无菌要求，有效降低术后感染可能性，确保患者手术安全性。本研究中，实验组器械128件清洗合格，合格率为98.5%（128130，127件灭菌合格，合格率为97.7%（127130，明显高于对照组器械清洗合格率81.5%（106130和灭菌合格率78.5%（102130，结果具有统计学意义（P

因此，通过一体化模式管理手术器械，加强规范化操作流程，可有效解决器械清洗工作环节中存在的问题，提升器械清洗和灭菌质量。一体化模式管理手术器械不仅受益于手术室和供应室护理工作者，使其从繁忙琐碎的工作中解脱出来，更受益于广大手术患者，进一步确保手术安全性，临床意义显著，应广泛普及到基层医院中，充分发挥其临床价值。

参考文献

化学清洗的方法范文6

随着医疗市场与国际接轨，医学高、新技术的日新月异，我国对降低院内感染也越来越重视，对医疗器械清洁度的要求也越来越高。我科作为医疗用品供应单位深知责任重大，并一直将引进和提高医疗器械清洗效果作为工作中的一个重要课题，进行了深思和探讨。

我科在2008年8月份之前，一直是采用传统的人工刷洗法刷洗医疗器械，这种方法既费时又费力，而且清洗效果也不尽人意。如：有关节、缝隙、齿槽的医疗器械难以刷洗到位，附着在此的污垢不易洗净，剪、钳的轴节处易卡刷毛及其它异物，极易引起物品生锈，特别是镊子的夹缝中，常常锈迹斑斑等等。鉴于人工刷洗法无法满足医疗器械对清洁度较高的需求，我科于2008年8月引用了目前国际上最先进而且应用最广的超声波清洗技术，使用超声波清洗器进行医疗器械的清洗，它不仅清洗洁净、清洗快速，并节省大量人力、物力，较之以往大大提高了工作效率。清洗后的医疗器械光亮如新，生锈率也大大降低。笔者曾就超声波清洗器使用前后的效果作了一个比较：固定使用的镊子500把，从2008.1-2008.6，用传统人工刷洗法清洗，导致生锈而不能使用的镊子共计170把，从2008年10月份至2009年3月份用超声波清洗器清洗，生锈不能使用的镊子仅为30把。从上述可见，超声波清洗器的清洗效果是不言而喻的。

可以说，在目前所有的清洗方式中，超声波清洗是效率最高，效果最好的一种。之所以超声波清洗能够达到如此的效果，是与它独特的工作原理和清洗方法密切相关的，下面，笔者仅就其清洗原理与操作方法作简要介绍。

1超声波清洗原理

当超声波的高频机械振动传给清洗液介质以后，液体介质在这种高频波振动下将会产生近真空的“空腔泡”， “空腔泡”在液体价质中不断碰撞、消失、合并时，可使周围局部产生极大的压力，这种极其强大的压力足以能使物质分子发生变化，引起各种化学变化（断裂、裂解、氧化、还原、分解、化合）和物理变化（溶解、吸附、乳化、分散等）。另外，空泡胞的本征变化频率与超声波的振动频率相等时，便可产生共振，共振的空腔泡内因聚集了大量的热能，这种热能足以能使周围物质的化学键断裂而引起一系列的化学、物理变化等，理论上讲“空腔泡”对清洗对象的强烈的作用称为“空化作用”。

由于超声波的空化作用，其清洗效果远远优于其它清洗手段所能达到的清洗效果。清洗效果比较（根据资料报导）所示：超声波清洗法达到100%，刷洗（用化学溶剂）为90%，蒸气清洗（化学溶剂）为35%，从上看出，超声波清洗是最有效的清洗手段。

2操作方法

2．1将污染的医疗器械回上后，有轴节的，如剪刀、血管钳等串在U型支架上，使轴节部位充分张开，然后和无轴节的医疗器械一并放入500-1000MG/L有效氯溶液中浸泡30分钟后取出清水冲净。

2．2将20G必洁美（多种生物酶）加入4公升常温水中（适宜温度20-50）使本品迅速溶解后，倒入超声波清洗槽内，再将医疗器械全部浸入溶液中，溶液量及浓度视物品量及污染情况而加减。

2．3将通电源开机运行3-5分钟，取出后用常水或热常水冲洗洁净即可。

2．4将清洗洁净后器械烘干，上油并尽快打包，以免再度污染。

3使用超声波清洗器的注意事项

3．1洗涤槽内注入适量水，液面大于4CM，严禁无水运行。

3．2机器运行中严禁改变功率，如需要改变功率，必须关电源，再调强、弱开关。

3．3在运行中，清洗液的温度小于60℃，一旦大于60℃，必须降温，以免损坏换能器，一般温度保持在40-45℃，如低于40，则会降低清洗效果，高于45℃，会导致细菌蛋白质凝固，同样会降低清洗效果。

3．4如起动有故障，不能强行再开机。

3．5放置物品要轻，重的物品不能直接放在槽板上，而要用支架悬浮清洗，与底板距离2-3CM，物品要完全浸泡在清洗液中。