钢结构施工方案范文1

关键词：站房风雨棚；吊装；高强螺栓连接。

中图分类号：TU391文献标识码： A 文章编号：

引言：本工程项目为站台风雨棚，站台风雨棚总面积为26500平方米，站台雨棚覆盖长度为分别为450米(基本站台和2、3站台)及550米(4、5站台)。

风雨棚：雨棚结构采用圆钢管混凝土柱、实腹钢梁结构H形钢梁，钢梁与钢管混凝土柱刚接。压型钢板混凝土组合屋盖。伸缩缝处设置双柱，柱为圆柱。柱底直接支撑在基础上。混凝土、压型钢板组合楼面，雨棚按照与站台等长布置屋面采用无组织排水。雨棚结构钢柱、钢梁材质采用Q345-C钢。

一、施工现场重点、难点及解决措施：

站台雨篷钢结构工期紧，钢结构长度长，且由于和其他项目穿插作业的原因，导致工期紧张，同时工作面狭小，造成吊装工作面拥挤，更加凸显工期紧张。提前做好工期安排，制定好合理的吊装方案，同时开展两个工作面进行吊装雨篷钢结构。吊装前，做好材料倒运，构件尽量在站台外场进行拼装为吊装单元，构件拉进站台就可以进行吊装，避免站台场地狭小材料堆叠造成的窝工。

二、、钢结构现场安装方案

1、钢结构安装总体思路流程

站台雨篷钢结构，首先在每个站台上设置一台20吨汽车吊吊装站台雨篷钢结构，站台雨篷钢结构根据天桥位置划分为两个吊装区域。

首先吊装 A区钢结构，B区钢结构在天桥吊装完毕后进行吊装；

2、轴线的交接及复测

3、安装范围

本工程现场吊装两个区域中，雨篷钢架按照钢柱、钢梁进行吊装，钢梁均在分段位置进行拼装整榀吊装。

4、雨篷吊装单元分段

雨篷钢结构根据设计钢柱全部整段进行吊装，钢梁按照设计对接要求运至现场后拼装为整根进行吊装。

5、网架安装

网架采用散装施工方法，其操作流程为：

支承面检查网架的拼装及临时支架临时支座设置网架临时支座落位网架支座焊接。

a、支承面检查

网架安装前应对支承面的混凝土强度，支座轴线，预埋件轴线位置，水平标高进行检查，作出检查记录，办理交接验收手续。

b、网架的拼装及临时支架，临时支座的设置

（1）、安装下弦平面网架--将中间跨的支座安装就位，对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高，有误差应予修正。安装中间跨下弦球、杆，组成纵向平面网格。排好临时支点，保证下弦球的平等度，如有起拱要求时，应在临时支点上找出坡底。安装第一单元间的腹杆与上弦球，一般是第一个锥为一球四腹杆的小单元，就位后与下弦球拧入、固定。

第二个锥起为先装一球一弦杆二腹杆的三角锥，然后填入另外两根腹杆，逐步循环安装完第一单元的网架。检查网架、网格尺寸，检查网架纵向尺寸与矢高。检查网架位置，如有出入，可以调整临时支点的位置和高低，以校准网架位置尺寸。

（2）、安装上弦倒三角网格（推锥），网架第二单元起采用边继安装组装。从中间跨开始首先将一球一上弦二腹杆的三角锥，以后为一球二上弦二腹杆的四角锥。将二斜腹杆支撑在下弦球上，在上方拉紧上弦杆，使上弦杆逐步靠近已安装好的上弦球（推锥），拧入。

（3）、调整、紧固高空散装法安装网架，应随时测量检查网架质量，检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度、网格矢高。在各临时支点未拆除前还能调整。网架安装过程中，应随时检查网架轴线与建筑基础轴线是否偏离，并应随时调整。

6、雨篷结构施工

(1)雨篷吊装顺序和吊机行走

雨篷钢结构安装顺序主要根据轨道转线要求进行安排，由于A区站台首先具备施工作业条件，因此先进行A区站台三个站台的雨篷钢结构施工，对于雨篷钢结构从天桥位置进行分界两边展开为两个工作面进行吊装，考虑到雨篷安装完毕后场地限制，因此在天桥东侧雨篷需要等到天桥安装完毕后进行安装。对于基本站台和B区站台，是在A区站台施工完毕后具备转线条件后开始施工，施工顺序和A区相同。

(2)风雨棚吊装顺序

①风雨棚采取分区的施工方法施工，首先吊装A区站台雨篷和天桥钢结构，按照钢柱、雨棚主梁、屋面次梁的顺序进行施工，以此类推直到风雨棚钢结构施工完毕

②钢柱安装，先用经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正钢柱位置和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处用图示方法进行捆扎，由起重机边缓缓起吊钢柱，待钢柱吊至并使钢柱底板预埋板10~30cm时停止，由人工和经纬仪对准柱底板和预埋板十字中心线位置后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，待钢柱位置完全准确后，调整柱底板下基础螺栓，并拧紧柱底板下螺栓，固定钢柱位置。钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，具体见下表：

钢柱安装完后应及校正，要用Φ8mm钢丝绳从钢柱上口1\3处拉成三道钢丝绳分三个方向在地面进行固定。

三、高强螺栓连接

高强螺栓连接副(包括螺栓、螺母和垫圈)必须符合设计文件的规定，且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。对不同批号的螺栓，其连接副不得混用。高强螺栓连接副在储放和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。

1、摩擦面的处理

处理高强螺栓摩擦面的方法，可根据设计要求喷砂处理。摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。高强度螺栓连接处摩擦面，安装前应以细钢丝刷除摩擦面上的浮锈。

2、孔位的允许偏差（必须符合设计及施工规范要求）

3、偏差处理

对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按相关规定进行处理。

4、高强螺栓连接副的安装

高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。

安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。如不能自由穿入时，偏差3mm以内时应用铰刀进行修整。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。安装高强度螺栓前，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由栓群中央向外拧紧。

5、高强螺采用设计图纸中的设计螺栓对构件进行连接，施工过程中高强螺栓不得有泥污。连接用大六角头螺栓连接时自由穿入孔内，不得强行敲打，若连接板螺孔误差较大时，可采用电动铰刀进行扩孔，扩孔时应使连接面紧贴，并将铁屑清理干净。高强螺栓连接分初拧和终拧、复拧三步进行，采用高强螺栓扭力扳手进行施工。高强螺栓从连接板中间向外依次施拧，防止高强螺栓连接面的表面发生变化，高强螺栓在24小时内终拧完毕。

附录

(1) 风雨棚钢结构施工工程施工图纸

(2)《钢结构设计规范》GBJ50017—2002

(3)《钢结构工程施工规范》(GB50775-2012)

(4)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

(5)《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002

钢结构施工方案范文2

关键词：钢结构 厂房安装 施工方案 优化技术

在厂房的施工过程中，钢结构施工具有混凝土结构难以媲美的优势，钢结构的整体性能较好，施工速度快，利用钢结构可以有效地提升施工效率，能够实现快速施工，能够综合提升厂房的的施工质量。因此，在厂房的安装施工中，钢结构被广泛的利用在施工过程中，成为取代混凝土结构的新型建筑材料。此外，在厂房安装施工中，利用钢结构材料还可以有效地取代混凝土的高污染高能耗，提升建筑工程的环保低碳性。

一、厂房安装中钢结构的施工技术

在厂房安装施工中，钢结构的施工技术是钢结构施工的主要载体，钢结构的施工相对复杂，应该根据不同钢结构的性能，根据不同钢结构的特点采取针对性的施工技术。

1、钢结构中螺栓的预埋及安装技术

在钢结构的施工过程中，螺栓的安装质量是整个钢结构施工质量的前提，也是钢结构施工安全、施工效率的保障。如果螺栓的预埋技术出现质量差错，或者螺栓的预埋出现问题，那么整个钢结构的施工将会受到严重的影响，整个钢结构的施工质量将难以得到保障。可见，在钢结构的施工中，应该首先处理好螺栓的预埋技术，确保螺栓预埋的质量，有效保障螺栓预埋的精度。施工中严格控制基础轴线位移在±2.0 mm的范围内，预埋螺栓标高偏差控制在±5.0 mm以内，埋设后要进行两次复测。如果地脚螺栓预埋有困难，可以加工制作定位钢板辅助螺栓定位。

2、钢结构中钢柱的安装技术

在厂房安装施工中，钢结构的安装质量除了受螺栓精度及位置的影响外，还与钢柱的安装质量存在比较大的关系，钢柱的安装是整体钢结构安装的质量，钢柱的安装如果出现位移或质量偏差，那么钢结构的整体质量同样会受到严重的影响。在钢柱的安装中，应该采取吊装安装技术，保障钢柱安装的质量，提升钢柱安装的整体性能，注意把握吊装的过程中，钢柱的捆绑是否扎实可靠，如果捆绑出现质量问题，那么很容易造成钢柱的松动，不利于钢柱的科学安装。在钢柱的安装过程中，需要采取循序渐进的方法，也就是说通过吊装的方式将某根钢柱吊装起来后，要及时对钢柱的螺栓进行拧紧作业，同时为了保障钢柱安装的整体安装，在螺栓拧紧的过程中，还需要对钢柱进行一定的吊设处理。

3、钢结构中钢梁的安装技术

在厂房安装过程中，钢结构中钢梁的安装质量直接影响着钢结构的质量，因此在钢梁的施工中，应该在地面上就应该针对性地处理好钢梁基础，保障钢梁之间的夯实性。主梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放， 按照设计跨度拼装支架及填木将钢梁填起，同时也便于螺栓拼装及起吊，钢梁放置方向不符合拼装的需要起吊翻边。在钢梁的安装施工中，应该将钢梁的一端进行抬起作业，在钢梁一端安装拼接作业过程中，为了保障钢梁另一端的性能完好，需要对钢梁的另外一端做一定的垫设处理，一般采用木板作为垫置的材料，只有这样才能综合性的提升钢梁拼接和安装的质量。此外，在钢梁的拼接作业中，需要对钢梁的拼接端口进行打孔作业，为了提升钢梁拼接的整体质量，在进行螺栓作业时，还需要对螺栓进行反复的拧紧，确保钢梁拼接的整体质量。

4、钢梁的依次行吊装技术

在钢梁的吊装过程中，为了综合性的提升钢梁的吊装技术，在钢梁的吊装中，还需要利用好钢梁的吊装技术。确保钢梁吊装保持一定的次序，有效地提升钢梁吊装的整体质量，在钢梁的吊装过程中，往往需要首先处理好二层梁，在二层梁吊装完毕后，再进行屋面梁的处理，以此为钢梁的吊装环节，确保钢梁吊装环节的环环相扣。不过在钢梁的吊装过程中，为了保障钢梁不发生变形或者不产生一定的移位，还需要对钢梁的吊装技术进行反复的检验，重点处理好钢梁吊装中的捆绑问题，以减少钢梁在吊装的过程中，不发生变形。此外，在钢梁的吊装作业中，还需要处理好螺栓的接口问题，一旦发生螺栓接口存在一定的质量问题，应该采取针对性的措施来提升钢结构的整体性能，以此来保障钢结构吊装的安全与高效。在钢梁吊装的过程中，要保障钢梁吊装的平衡性，避免钢梁在吊装的过程中，发生脱落等，不仅影响着厂房安装的质量，同时也影响着钢结构的施工进度，更影响着施工人员的安全。

5、钢结构中高强螺栓的安装技术

在厂房钢结构的施工过程中，高强度螺栓使用范围比较广，因此为了保障钢结构的施工质量，首先应该保障高强度螺栓的质量。因此在高强度螺栓的采购结束后，要重点检查钢结构螺栓的质量，避免质量低劣的高强度螺栓进入施工现场。同时，还应该采取科学的方法来对高强度螺栓进行反复的测试。在高强度螺栓的安装中，需要着重处理好螺栓的打孔作业，孔洞大小、位置等都需要与高强度螺栓的施工方案保持一致，只有这样才能全面地提升高强度螺栓的施工质量。

二、钢结构安装施工中的检验与验收

在厂房安装施工中，钢结构是利用率较高的新型材料，相比混凝土结构，钢结构施工技术的运用，能够有效的提升施工质量，保障施工效率。因此在钢结构的施工过程结束后，需要着重做好钢结构的质量抽检与验收。首先，应该加强对螺栓接口的检验，保障每个螺栓都处于拧紧的状态，对于高强度螺栓的安装的检测，还应该采取针对性的验收技术，以此来提升钢结构螺栓的安装质量。其次，应该做好钢结构接口处的检验与检查，重点检查接口位置是否发生位移，或者是否存在错位等质量问题。最后，在钢结构的验收与检查中，还需要对钢结构的焊接口进行仔细的检查，既要检查焊接技术对钢结构连接位置是否存在外观损害，同时还应该检查钢结构的焊接是否存在质量问题，以此来提升厂房安装的质量。

总结：

在厂房施工中，钢结构的施工技术的运用，能够有效地提升施工效率，能够有效地提升施工安全，在钢结构的施工中，应该针对钢结构的不同施工技术的特点，采取针对性的施工技术，并以此来优化施工技术，综合性地提升钢结构施工的质量。

参考文献：

钢结构施工方案范文3

1 工程概况

惠州市会展中心项目位于惠州市江北中心区，东临城市主干道“惠州大道”，南临“文昌一路”。 周边有已建成的体育馆及在建中的博物馆、科技馆、文化艺术中心等重要公建。

本工程结构类型为框剪＋钢结构，屋面为网壳结构，施工网壳必须在屋面上拼装，因此为支撑网壳需搭设专用结构支撑架。本工程屋面网壳约2.4万，最低标高为29.75米，最高标高为34.4米，高差4.65米，整个网壳搭设高度为18m~34m。室内标高15.95以上部分至网壳搭设高度18m；其它局部部分则在最上一层楼板上搭设。本工程网壳是曲面结构，网壳结构支撑系统的搭设要根据曲面进行布置，因此搭设顶端时要先打好标高，再根据标高进行搭设。

2 结构支撑体系设计方案

2.1 结构支撑架搭设方法

针对结构支撑架搭设最大高度34m，最大跨度48m的超大钢结构支撑体系，设计立杆的纵距 b=1.20米，立杆的横距 l=1.00米，立杆的步距 h=1.50米，扫地杆离地面200。钢管规格为Ø48×3.25。

2.2 构造要求

2.2.1 地基处理

1、根据会展中心地质报告情况，原会展中心大部分地方是鱼塘和洼地，地质为淤泥层深则需作搅拌桩进行处理。对于原老土部分必须压实平整，并作100mm厚C15垫层。

2、对于搅拌桩处的基础作法见下图：

2.2.2 立杆

1、 立杆的接头除顶层可采用搭接接头外，其余必须采用对接扣件实行对接头。搭接时的搭接长度不应小于1m，用不小于两个旋转扣件来扣牢，扣件的外边缘到杆端距离不小于150mm。

2、 立杆接头与相近大横杆的距离不宜大于步高的三分之一。相邻接头的高度应大于500mm。

2.2.3 水平杆的设置要求

1、大横杆：大横杆的长度不宜小于三跨，且不小于6m。

（1） 立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。

（2） 同一排大横杆的水平偏差不大于该片网壳结构支撑系统总长度的1/300，且不大于500mm。

（3） 大横杆最好采用对接扣件连接。如采用搭接连接时，搭接长度不应小于1M，并用三个旋转扣件扣牢。

（4） 大横杆接头与相邻立杆的距离不大于纵跨的五分之一。

（5） 同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内。相邻接的水平距离应大于500mm。

2、小横杆

（1）小横杆紧贴立杆布置。

（2）小横杆搭于大横杆上，用直角扣件扣紧，对贴近立杆的小横杆亦可紧固于立杆上。

2.2.4 剪刀撑设置

1、 纵向支撑

（1）每道剪刀撑跨越立杆最多根数（45°时7根，50°时6根，60°时5根）。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6米，斜杆与地面的夹角宜在45°～60°之间。

（2）沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑。

（3）中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。

2、横向支撑

横向支撑是指在横向承力结构内从顶沿全高呈之字形设置连续的斜撑。在下列位置必须设置横向支撑：

A、 网壳结构支撑系统的纵向传力结构架构件限制不能形成封闭形。如“一”字型，“L”字型，或“凹”字型的网壳结构支撑系统，其两端必须设置横向支撑。并于中间每隔六个间距加设一道横向支撑；

B、 网壳结构支撑系统高度超过25m 时，每隔六个间距要设置横向支撑一道。

3、 水平支撑

（1） 没有铺板的水平板空腹桁架在二榀横向承力结构之间必须设置小横杆，其间距对结构网壳结构支撑系统不宜大于1m，对装修网壳结构支撑系统不宜大于1.2m，这些小横杆和大横杆均应紧密相扣。

（2） 对承力较大的结构网壳结构支撑系统，为了使其有更大的水平横向刚度，需在设置连墙拉结杆件的网壳结构支撑系统水平面同内连续添设水平斜杆，呈之字型布置，形成一个刚度较大的水平桁架。

2.2.5 连墙杆设置

1、连墙点的位置在与立杆和大横杆相交的接点处，离节点的间距不宜大于300mm。

2、连墙杆在核心筒处每隔4m上下布置一排，横向方向按两步两跨进行布置。

3、墙杆的间距大小还与网壳结构支撑系统的总高、立杆承受的内力和地区基本风压大小等有关。

4、连墙杆必须从底部第一根大横杆处开始设置，沿整片网壳结构支撑系统均匀布置。

5、在网壳结构支撑系统周边的端头（包括顶端）以及转角处，要加密连墙杆。

6、刚性连墙杆采用如下做法：

2.3 荷载计算

结构支架搭设高度为34.0米，搭设尺寸为：立杆的纵距 b=1.20米，立杆的横距 l=1.00米，立杆的步距 h=1.50米。

图落地平台支撑架立面简图

图落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元

采用的钢管类型为 48×3.25。

一、基本计算参数[同上]

二、纵向支撑钢管的计算

纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为

截面抵抗矩 W = 5.08cm3；

截面惯性矩 I = 12.19cm4；

纵向钢管计算简图

1.荷载的计算：

(1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：

q1 =0.000+0.300×0.300=0.090kN/m

(2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：

q21 = 2.000×0.300=0.600kN/m

(3)施工荷载标准值(kN/m)：

q22 = 1.000×0.300=0.300kN/m

经计算得到，活荷载标准值 q2 = 0.300+0.600=0.900kN/m

2.抗弯强度计算

最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

最大弯矩计算公式如下:

最大支座力计算公式如下:

静荷载 q1 = 1.2×0.090=0.108kN/m

活荷载 q2 = 1.4×0.300+1.4×0.600=1.260kN/m

最大弯矩 Mmax=(0.10×0.108+0.117×1.260)×1.2002=0.228kN.m

最大支座力 N = (1.1×0.108+1.2×1.26)×1.20=1.957kN

抗弯计算强度 f=0.228×106/5080.0=44.85N/mm2

纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

3.挠度计算

最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度

计算公式如下:

静荷载 q1 = 0.090kN/m

活荷载 q2 = 0.300+0.600=0.900kN/m

三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度

V=(0.677×0.090+0.990×0.900)×1200.04/(100×2.06×105×121900.0)=0.296mm

纵向钢管的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求!

三、横向支撑钢管计算

横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=1.96kN

支撑钢管计算简图

支撑钢管弯矩图(kN.m)

支撑钢管变形图(mm)

支撑钢管剪力图(kN)

经过连续梁的计算得到

最大弯矩 Mmax=0.659kN.m

最大变形 vmax=1.682mm

最大支座力 Qmax=7.117kN

抗弯计算强度 f=0.659×106/5080.0=129.67N/mm2

支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度小于1000.0/150与10mm,满足要求!

四、扣件抗滑移的计算

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

R ≤ Rc

其中 Rc ―― 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；

R ―― 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；

计算中R取最大支座反力，R=7.12kN

单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；

双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。

五、立杆的稳定性计算荷载标准值

作用于结构支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。

1.静荷载标准值包括以下内容：

(1)网壳结构支撑系统钢管的自重(kN)：

NG1 = 0.129×34.000=4.389kN

钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。

(2)栏杆的自重(kN)：

NG2 = 0.150×1.000=0.150kN

(3)脚手板自重(kN)：

NG3 = 0.300×1.200×1.000=0.360kN

(4)堆放荷载(kN)：

NG4 = 2.000×1.200×1.000=2.400kN

经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3+NG4 = 7.299kN。

2.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。

经计算得到，活荷载标准值 NQ = 1.000×1.200×1.000=1.200kN

3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式

N = 1.2NG + 1.4NQ

六、立杆的稳定性计算

立杆的稳定性计算公式

其中 N ―― 立杆的轴心压力设计值，N = 10.44kN；

―― 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到；

i ―― 计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.58

A ―― 立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.89

W ―― 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 5.08

―― 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；

[f] ―― 钢管立杆抗压强度设计值，[f] = 205.00N/mm2；

l0 ―― 计算长度 (m)；

如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算

l0 = k1uh(1)

l0 = (h+2a) (2)

k1 ―― 计算长度附加系数，按照表1取值为1.185；

u ―― 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.70

a ―― 立杆上端伸出顶层横杆中心线至结构支撑点的长度；a = 0.50m；

公式(1)的计算结果：= 108.31N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

公式(2)的计算结果：= 76.12N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

l0 = k1k2(h+2a)(3)

k2 ―― 计算长度附加系数，按照表2取值为1.078；

公式(3)的计算结果：= 120.69N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

结构承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。

七、基础承载力计算

立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求

p ≤ fg

其中p ―― 立杆基础底面的平均压力 (kN/m2)，p = N/A；p = 41.76

N ―― 上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 (kN)；N = 10.44

A ―― 基础底面面积 (m2)；A = 0.25

fg ―― 地基承载力设计值 (kN/m2)；fg = 68.00

地基承载力设计值应按下式计算

fg = kc × fgk

其中kc ―― 网壳结构支撑系统地基承载力调整系数；kc = 0.40

fgk ―― 地基承载力标准值；fgk = 170.00

地基承载力的计算满足要求!

3 技术安全管理措施

为保证结构支撑体系能够满足施工设计值的要求和符合架体验收规范，以下三个方面要严格控制搭设质量，从而确保结构支撑体系的安全稳定，满足施工要求。

3.1 施工前控制

确保加快施工进度，提高施工工艺水平，满足设计要求，杜绝质量安全事故发生。

1）由公司技术负责人带领项目技术负责人及相关专业工程技术人员，主要依据国家规范针对项目特点编写出科学、针对性强的施工专项方案；施工技术人员现场跟班作业，及时解决施工作业人员碰到的施工难点。

2）选用熟悉的满足资质要求、信誉度好和有很强履约能力的劳务作业队施工，进场后严格审批搭设作业人员资质关，选出专业技术过硬、素质较高的人员施工。

3）严把材料关，在选材中，技术人员和材料员严格按照方案中的要求进行材料的控制，并及时对进场材料进行检测，检测合格后方可使用，对不满足施工要求的材料做到坚决不允许使用。

3.2 施工中控制

为了确保施工中的质量与安全，严格责任制度的落实，做到谁施工谁负责、谁签字谁负责、谁管理谁负责的责任制，安排技术人员和专职安全管理人员每天跟班作业，做到及时发现问题与解决问题。

3.3 施工后验收

严格按照相关规范和施工专项方案进行验收工作。每次验收均由项目经理、项目技术负责人和监理、甲方共同验收，严格执行签字确认制，验收中发现的问题要及时整改到位，合格后方可使用。

4 结语

在业主和监理单位的支持配合下，对网壳结构支撑体系施工进行全程、全方位监控，合理科学地指导施工是加快施工进度确保施工质量安全的有力保障。网壳结构于2008年12月25日顺利封顶，整个网壳施工过程中未出现任何异常情况，卸载后也未出现明显的质量缺陷。

钢结构施工方案范文4

LOFT在牛津词典上的解释是“在屋顶之下、存放东西的阁楼”。 LOFT户型通常是小户型，面积在30-50平米，层高在4.8～6米左右。 虽然销售时按一层的建筑面积计算，但实际使用面积却可达到销售面积的近1倍。高层高的空间变化丰富，购买者可以根据自己的喜好随意设计。

天津某住宅项目LOFT户型夹层拟采用轻质夹层楼板结构形式，目前可采用的结构形式有以下方案：

方案一：钢结构（龙骨）+水泥纤维板（面层）

方案二：钢结构（龙骨）+金特·厚板王（面层）

方案三：钢结构（主龙骨）+方木（次龙骨）+竹胶模板×2（面层）

方案四：结结构（龙骨）+楼板夹层压型钢板（基层）+砂石混凝土（面层）

方案五：钢结构（龙骨）+钢板（面层）

其中方案四为型钢和现浇混凝土楼板组合的结构体系，楼板本身自重较大，并且在主体竣工后二次夹层施工中要求湿作业，大大增加了施工难度，影响施工进度；方案五多用于工业厂房的平台夹层，隔音效果不好，抗震动能力不强，如用于住宅、办公中直接影响到loft在使用中的舒适度。

综上所述，本工程暂不考虑方案四、方案五。以下针对钢结构水泥板与钢木结构进行技术分析：

从技术方面考虑

水泥纤维板，金特板与竹胶模板比较有以下几方面技术优势：

水泥纤维板，金特板厚度薄，一般为1200×2400×24mm，扩大了建筑使用空间。

水泥纤维板，金特板密度大，所以强度特别大，每平米可承重3吨多。

水泥纤维板，金特板防火性能特别好，耐火时间长，属A级不燃的新型楼板材料。

水泥纤维板，金特板导热系数低，保温隔热效果好，降低了能源的消耗。

水泥纤维板，金特板施工简单快捷，综合造价低。施工很少产生垃圾，有利于保护环境。

夹层楼板方案比较

说明：

以该工程建设期间市场价格作为参考，工字钢价格4813元/吨；槽钢价格4625元/吨；方钢价格5176元/吨；方木价格2821.3元/m3；防锈处理268元/吨。

本方案比选中材料单价计取依据：钢材、方木、竹胶板单价取自《天津工程造价信息》，水泥纤维板、金特板单价为市场价。

本方案必选中未包含loft夹层楼板钢结构、竹胶板、水泥纤维板、金特板的制作安装与损耗及采购保管费用，不含预埋件及固定件费用。

根据上表列出的费用以及综合分析，可以得出如下结论：

就loft夹层本身材料而言，方案三较方案一综合造价每平米节省约70元，较方案二综合造价每平米节省约235元，体现出经济优势。

方案一较方案二综合造价每平米节省约165元，两种方案的钢龙骨结构布置及选型一致，价格差异体现在板材的材质上。

立柱分析

根据夹层结构竖向支撑的需要，在二次夹层装修施工中部分开间较大的loft户型内需加设结构柱。对混凝土现浇柱与钢柱比较，混凝土柱在二次施工存在以下几点劣势：

二次施工中需湿作业进场；

需现场绑筋支模，浇筑混凝土后尚需一段时间的养护，大大影响施工进度；

在遇到幕墙窗内侧立柱情况时，靠近幕墙窗一侧的柱模板支设难度很大。

经济分析：对在相同荷载工况下，一根混凝土柱与一根钢柱的各项技术指标进行比较。如下表：

说明：

以该工程建设期间的市场价格作为参考，混凝土综合价格C30：560元/m3；钢筋价格按照5600元/吨；钢材价格7600元/吨（含制作安装费）；预埋铁件价格8460元/吨。

本方案未考虑混凝土、钢材垂直运输及水平运输费用，仅为直接工程费，未计取规费、利润及税金。

结论：

根据以上综合分析，可以加建立柱有如下结论：

相同条件下，钢柱较混凝土柱每根约高出732元，综合考虑钢柱的优势，建议采用钢柱作为夹层的支撑结构。

技术方面分析及结论

技术方面分析

方案三钢木结构夹层体现出明显的经济优势，但是木结构的耐久性，隔声要求，防火等级等方面均达不到标准结构楼板的技术参数；且本项目属毛坯交房，业主入户可以直接看到夹层楼板的结构形式，有可能会对钢木结构夹层的安全性和使用舒适性持怀疑态度，故本项目暂不考虑钢木结构；

水泥纤维板，金特板与竹胶模板比较有较明显的技术优势，支撑板材的龙骨结构均为型钢井字格形式，承受荷载时钢梁的挠度很小，且板材四周与钢梁用自攻钉连接，施工后夹层整体性良好，使用中不会产生震动及变形。现场售楼处采用水泥纤维板安装后基本满足要求，能够达到良好的隔音性，正常使用荷载下无震动感；

水泥纤维板与金特板在相同使用条件下，均能承受设计要求的活荷载，而金特板的材料价格高于水泥纤维板价格约165元/㎡；

相同设计条件下，钢柱较混凝土柱每根约高出732元，但混凝土柱在二次施工中存在一定劣势，现场施工难度很大。

结论

夹层结构形式建议采用钢结构（龙骨）+水泥纤维板（面层）；

钢结构施工方案范文5

关键字：地下室 游泳池 型钢混凝土

Abstract：This paper compare several structure layout of the roof for a swimming pool in the basement of five star hotel, and choose Steel-Reinforced Concrete beam for the primary structural member.

Key Words：Basement; Swimming pool; Steel-Reinforced Concrete

中图分类号：TU528文献标识码： A

一、工程概况：

本工程为一幢集商务、餐饮、娱乐、住宿于一体的五星级酒店，建筑面积37000平方米。

主体结构为五层框架结构，地下两层，局部地下室为游泳池，层高8.6米，短跨方向跨度19米，长跨方向56.2米，最大柱距为9米，三面衔接主体结构地下室，一面与土壤相接触。游泳池顶棚标高-0.090，与土壤直接接触，其上覆300mm厚覆土用于植被种植和广场，并顶棚局部开洞用于游泳池采光。游泳池顶棚布置详图1所圈出区域，剖面详图2。

图1，首层结构平面图

图2，地下室游泳池剖面

二，结构选型：

本工程主要难点在于19x9米跨游泳池顶棚，荷载较大，层高较高，外侧扶壁柱及内侧框架柱计算长度均较长，顶棚间作局部转换，承托上部两层高大型入口雨蓬的四根圆型框架柱。楼盖短跨方向19米属于大跨度框架，大于普通混凝土结构的框架梁跨度。

在初步设计阶段，游泳池顶棚拟采用：

A．普通混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系，

B．钢梁+压型钢板组合楼盖体系，

C．预应力混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系，

D．钢骨混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系，

E．管桁架+压型钢板组合楼盖体系

等多种方案。

三、结构方案对比：

本工程选用PKPM结构设计软件，对比普通混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系，钢梁+压型钢板体系，预应力混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系，钢骨混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板四种结构体系如下：

1、各方案设计内力

表1，各方案设计内力

2、各方案主跨梁截面及配筋情况：

a.钢筋混凝土梁： 700x2000，上部通长732，支座2432，下部2632，箍筋10@100（4），构造钢筋1814

b.钢骨混凝土梁： 700x1500，钢骨截面H1100x400x25x25,上部通长632，支座1632，下部1632，箍筋10@100/150（4），构造钢筋1414

c.钢梁： H1500x500x24x32

d.预应力混凝土梁：700x1500，23束15.2mm后张法预应力钢绞线，上部通长632，支座2432，下部2432，箍筋10@100（4），构造钢筋1814

3、经济性比较：

综合比较本工程局部楼盖布置本身材料用量的结果，发现由于面积较小，总造价较小，各个方案差异不大。采用普通混凝土梁和采用钢骨混凝土梁本身的材料费用基本持平，采用预应力和钢结构造价较高。

4、施工难易程度：

综合考虑施工成本、措施费和难易程度等因素综合分析得出。普通混凝土结构施工比较简单属于常规做法。钢骨梁施工较为复杂，主要是钢骨的施工，和钢筋绑扎存在一定困难。钢梁+压型钢板组合楼盖体施工快捷方便，在加密次梁的情况下可以省去支撑的架设。预应力结构施工相对比较困难，作为地下室顶棚一部分，张拉可能存在问题，不便于施工和控制张拉应力。

5、其他影响因素

参考建筑使用环境、使用要求及美观程度，游泳池在使用中湿度较大，温度相对较高，空气流通较差，容易造成对钢结构的腐蚀，不利于钢结构结构构件的耐久性设计，因此未选用钢梁体系和管桁架体系。

在初步设计计算中对比了其它三种混凝土结构。普通混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系，在跨度与荷载都很大情况下，截面抗弯及抗剪要求较高，截面相对较大，造成自重弯矩较大，并且违反强柱弱梁原则，不能满足经济要求，结构不合理。预应力混凝土结构，可以减小梁截面，减小自重，并且便于控制裂缝，不容易造成钢筋的腐蚀，可以满足耐久性要求，结构方案较合理。钢骨混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体系曾多用于转换结构，钢骨的加入大大提高了梁的刚度，减小了梁截面，在强度控制下混凝土部分多为构造配筋，结构合理、经济。

6、方案综合比选结果

对比预应力梁与钢骨梁两种方案及本工程的实际情况，综合选择采用了钢骨混凝土框架梁柱，普通混凝土次梁及现浇楼板体系作为本工程游泳池顶棚。理由如下：（1），预应力混凝土方案相对合理，但是施工难度高，两侧分别张拉相对较困难，锚固措施较复杂，由于一侧将与土壤接触，一旦腐蚀，不容易修复，容易造成安全隐患。（2），当框架柱也采用型钢混凝土时，钢骨柱与钢骨梁便于施工，外层混凝土能有效保护钢骨不受与泳池内部水气及外部地下水的腐蚀。（3），预应力混凝土梁也可能造成框架柱受力较大，需要加入钢骨，不如直接采用钢骨方案方便快捷。（4），对比结构方案的造价和建设安装成本，两者均不占有明显优势。

四、钢骨混凝土梁+钢筋混凝土现浇楼板体体系可能存在的问题：

1、裂缝控制：

由于使用环境要求，本工程要求严格控制裂缝宽度，控制钢筋与钢骨的腐蚀，保证耐久性。钢骨混凝土梁由于钢骨与混凝土协同抗弯抗剪，但是两者的弹性模量相差较大，变形性能相差较多，容易造成混凝土开裂，并且容易造成裂缝宽度较大，本工程严格演算了钢骨梁的裂缝宽度，按裂缝宽度进行配筋。

2、钢骨构造：

钢骨混凝土梁柱均存在特殊构造要求，包括钢骨保护层厚度，截面含钢量，钢筋与钢骨间距要求，柱脚构造要求，钢骨不能过大，要为配筋留出空隙。

3、钢筋构造：

钢骨梁柱钢筋的锚固构造措施相对较复杂，设计中应处理好构造措施和钢骨与钢筋的连接，要求便于施工，又能保证设计要求。

4、施工工艺：

钢骨混凝土在施工过程中容易造成钢骨的加工与焊接偏移，造成与设计有较大出入，结构性能达不到设计要求，要求严格施工，保证钢骨质量。

五、结束语：

综合考虑了各种因素的影响，在类似地下室游泳池的大跨度顶棚工程中，使用钢骨混凝土作为主要受力构件是比较合理和经济的。

参考文献：

建筑抗震设计规范GB50011-2010，北京，中国建筑工业出版社，2010.8。

钢骨混凝土结构技术规程YB9082-2006，北京，冶金工业出版社，2006。

混凝土结构技术规程GB50010-2010，北京，中国建筑工业出版社，2011.5。

高层建筑钢-混凝土混合结构技术规程CECS230：2008，北京，中国计划出版社，2008。

建筑结构荷载规范GB5009-2012，北京，中国建筑工业出版社，2012.9。

钢结构施工方案范文6

关键词 车站施工 型钢支撑 顶板跨度 斜撑 安装与拆卸

1 工程概况

上海轨道交通6号线源深体育中心站为地下双圆盾构过站车站，结构形式为双跨双层箱形钢筋混凝土结构，顶板厚500 mm，中板厚400 mm，底板厚800 mm，内衬厚600 mm；结构立柱为800 mm×500 mm，地下一层的层高为3.6 m，地下二层的层高为6.6 m。双圆盾构截面尺寸为11.12 m×6.52 m，盾构过站期间顶进基座高560 mm。

2 方案优化

2.1 原方案

双圆盾构过站前先完成结构底板、侧墙及顶板的制作，由于结构中柱正处于盾构顶进的中心线，而结构中板底标高又与盾构在高程上相碰（6.52+0.56=7.08 m>6.6 m），因此，结构中柱及中板必须在盾构过站后再进行施工。

为保证盾构过站期间基坑及结构顶板的安全，原设计顶板支撑方案中设置了h500×200×10×18型钢，从车站底板支撑顶板，并在两侧侧墙与型钢之间的2.3 m范围内保留脚手架（见 图1），使顶板最大跨距由17.6 m减小至13.3 m。        

2.2 优化理由

⑴ 型钢支撑用量较大（hm500×300×11×18型钢约94 t）；

⑵ 盾构进洞及过站完成时间的推迟，型钢的租赁周期也随之加长，增加工程成本；

⑶ 型钢支撑的长细比较大，上下两端需设置纵向型钢，对各节点的焊接质量及整体稳定性要求较高；

⑷ 两侧保留的脚手架给结构施工中支撑的安装与拆卸增加风险与难度；

⑸ 型钢支撑及保留部分脚手架占车站结构的空间较大，造成盾构过站期间操作空间不

足，给盾构过站带来不便；

⑹ 在盾构过站后中板制作时，需在竖向型钢支撑位置预留较多的孔洞（孔洞间距为3.5～4 m，孔洞尺寸为700 mm×500 mm），以供型钢拆除时用，从而大大影响中板结构质量及安全；并且增加型钢拆除时的难度（每根竖向型钢支撑长9.6 m），还将造成大量型钢浪费。

2.3 优化后方案

⑴ 将竖向型钢支撑改为45o斜撑（hn500×200×10×16型钢双榀），斜撑两端与预埋在结构（侧墙、中板与顶板）内的钢板焊接固定，使盾构过站期间顶板最大跨度由原方案中的13.3 m缩小至10.4 m。

⑵ 抛撑间距为3.5～4 m，与水平钢支撑间隔布置；

⑶ 在斜撑安装之前，先制作完成部分中板（侧墙边向内1.5 m）；

⑷ 在斜撑与顶板的接触位置上增加纵向暗梁，梁宽1000 mm，梁高同顶板厚度。

优化后的顶板支撑布置见图2。

3 优化方案实施

3.1 斜撑的安装

⑴ 斜撑的固定须在侧墙和部分中板的施工完成后、顶板的模板搭设之前进行。每根斜撑的平面位置、切割长度与角度均通过计算来确定；

⑵ 斜撑的下端搁置在中板与侧墙拐角处，并与预埋板（450 mm×500 mm，锚固筋采用4φ25；）满焊；

⑶ 斜撑的上端与顶板预埋板（900 mm×500 mm，锚固筋采用10φ25）焊接，预埋板在顶板模板铺设前固定位置，并保证其底面与设计顶板的底面相一致；

⑷ 斜撑与顶板的预埋板焊接牢固后，经各方检查合格，方可进行顶板的模板、钢筋、混凝土浇筑施工。

⑸ 每根型钢重985 kg，在顶板混凝土浇筑之前，必须将斜撑与顶板的脚手架体系进行联系与固定，保证型钢斜撑的稳定与安全。

图3 为斜撑的加固截面图。

3.2 实施效果

在结构顶板混凝土强度达到设计要求后，拆除满堂脚手架。在盾构过站之前，对结构顶板及侧墙进行检查，发现顶板及侧墙的裂缝及渗水较少，完全满足车站设计的防水要求；在盾构过站过程中，每2周对车站基坑进行监测，监测报告显示，车站基坑变形基本稳定。

3.3 立柱及中板施工

为方便下一层结构立柱的混凝土浇筑及保证浇筑质量，在顶板施工过程中，将f150钢管竖向预埋在设计立柱的中心位置上；在车站底板及顶板施工中，按设计要求预埋钢筋接驳器、钢筋及型钢斜撑拆除预埋钢板。待盾构过站后，先施工下二层结构立柱，达到设计要求强度后进行中板施工，然后施工下一层结构立柱（经顶板预留钢管浇筑立柱混凝土，充分振捣，保证立柱质量），待中板及立柱混凝土强度达到要求后，方可拆除型钢斜撑。

3.4 斜撑拆卸

⑴ 在顶板拆支撑预埋板上焊制吊钩；

⑵ 用钢丝绳经顶板吊钩将型钢斜撑悬挂稳定住；

⑶ 将型钢斜撑与上下端的预埋板割离；

⑷ 以中板与侧墙的拐角点为支点，将型钢斜撑旋转，轻放至中板面上，并将其从结构内部吊出。

在拆卸过程中，保证型钢的轻拉、轻放，避免给结构造成较大的撞击及损伤。